VHICOA nació de la industria metalmecánica Venezolana, fundada por el Sr. Félix Van Dam hace 70 años, cuando él vino de Holanda a Venezuela. El Sr. Félix Van Dam ahora con 94 años de edad, continua activo y se desempeña como consejero 7 horas al día. El hijo del Sr.: Félix Van Dam, Luis Van Dam estudió Ingeniería Civil en la Universidad Central de Venezuela y obtuvo un Masters Degree en el Instituto tecnológico de Massachussets (MIT), en el área de Ingeniería Estructural. Luis Van Dam tiene 62 años de edad, siempre ha trabajado en el negocio de acero de la familia después de graduarse de MIT y ha trabajado en diversas plantas de fabricación de acero en Europa. El Sr. Luis Van Dam ha estado involucrado en el diseño, la fabricación y el montaje de estructuras metálicas por los últimos 40 años.

La planta de VHICOA , fundada en 1977 se encuentra ubicada en Puerto Ordáz al margen del río Orinoco, con buenas vías de acceso tanto terrestres como fluviales justo al lado de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR), lo cual ha significado para VHICOA aprovechar el crecimiento industrial en la región de Puerto Ordáz, involucrándose en Obras Hidráulicas como la represa del Gurí, Macagua, Caruachi, Las plantas de Aluminio de Alcasa y Venalum, La Ferrominera , La planta de Ferro-Silicio (Fesilven) , plantas siderúrgicas, entre otras. En resumen, la planta de VHICOA ha producido cerca de 300.000 toneladas de Obras diversas en los últimos años implementando las más modernas instalaciones y equipos los cuales serán descritos en mayor detalle mas adelante.

Desde ese momento la planta de VHICOA se ha modernizado constantemente con el equipo de control numérico mas avanzado para las labores de corte, Punzonado, así como el software correspondiente para el control de producción, hemos ejecutado la mayoría de las estructuras y equipos para la industria petroleras en Venezuela (Tanto publicas como privadas), ha sido una empresa exportadora de estructuras metálicas y equipos para países tan lejanos como Irán y Sur África aun cuando su mayor área de cobertura es los Estados Unidos, Canadá, el Caribe, Centro y Sur América (Norte de Brasil), Argentina y Colombia. El porcentaje de exportación oscila entre el 20 y el 80% de la producción total anual.

El mayor “asset” de esta empresa es su gente. Compuesta por mas de 600 personas quienes han sido formados paulatinamente, permanecido como parte de la plantilla estable de trabajadores. De este gran grupo de trabajadores podemos destacar: (véase CurrIculums bajo capítulo de Curriculums)

• Fidel Morales, Presidente.
• Ramón Zarraga, Superintendente de planta.
• Héctor San Martin, Jefe Departamento de Diseño de Acero.
• Luis Saccoccio, Ingeniero jefe del departamento de dibujo.
• Franklin Guahnich, Gerente de Proyecto.
• Ramón Michelena, Gerente de Proyecto.
• Daniel Michelena, Gerente de Proyecto.
• Omar Villalobos, Gerente de compras.
• José Coello, Asistente.
• Francisco Kecskemeti, Gerente de Ventas.
• Ricardo Romero, Ventas de Exportación.
• Bill Reyna, Gerente de Producción.
• Miguel Vera, Gerente de QA/QC.
• Zoraya Castro, Control de producción.
• Reinaldo Escandon, Jefe inspector QA/QC.
• Maria Victoria Bolívar, Gerente de Producción.
• Rafael Morales: Gerente de Mercadeo.
• Luis Van Dam, Director.
• Mas de 130 soldadores calificados, armadores, operadores, etc.

Con su excelente departamento de diseño, departamento de proyectos, departamento de dibujo técnico e instalaciones para la fabricación y montaje, podemos brindar a nuestros clientes exactamente lo que desean enmarcados en precios y tiempo de entrega mas que razonables adaptados a los códigos de construcción vigentes en los países donde se llevará a cabo el trabajo.

Cuando el cliente nos encomienda un proyecto, el proyecto se revisa (Una vez autorizado por el cliente) y en muchos casos se implementan mejoras que repercuten en ahorros en el diseño, fabricación o montaje. Citamos a continuación varios ejemplos:

Recientemente cuando una tragedia natural azotó al país con gigantescas inundaciones, muchos puentes de envergadura quedaron totalmente destruidos ocasionando que la comunicación entre Caracas y el este del país quedara obstruida. El gobierno necesitaba que se reemplazaran estas estructuras en tiempo récord. Un trabajo de 24 horas por 27 días logró que se concluyera la obra incluyendo: Diseño, fundaciones, fabricación y montaje.

• Un cliente de importancia con la necesidad de construir una gran planta industrial, nos entregó un plano de planta, ubicación tentativa de equipos cargas, etc. y le diseñamos, fabricamos y construimos la planta con su correspondiente techo, cerramiento lateral. Puertas deslizantes etc., todo adecuado a las normas de construcción vigentes, en tiempo récord con un precio muy razonable.

• Una empresa Internacional de petróleo necesitaba 9000 toneladas de Pipe Racks basados en sus diseños y correspondientes planos de ingeniería, en tiempo récord. Trabajamos codo a codo con la empresa preparando los planos de fabricación, detalles de conexión, usando y/o substituyendo material de nuestro stock, fabricando algunos perfiles de vigas soldadas para todos aquellos requerimientos especiales de urgencia. El resto de la Obra se fabricó con los perfiles importados desde USA. Esta capacidad para el diseño, procura y fabricación  resultó en otro clienta satisfecho.

• Una gran empresa de Petróleo requería en un plazo de nueve (9) meses un fraccionador de 350 toneladas en peso, 9.57m Æ acero “clad” de 1 ¼’’ de espesor y 44 metros de longitud. Este recipiente con el sello ASME fue fabricado y transportado en una sola pieza gracias a la gran capacidad de nuestros puentes grúas. Esta solución representó un gran ahorro para el cliente ya que sus costos de montaje en la obra se redujeron notablemente.. Entregamos el fraccionador en el plazo de los nueve (9) meses contratados con el resultado de otro cliente satisfecho.

El equipo para movimiento e izaje de material consta de 38 puentes grúas con 14 metros de altura al gancho y con capacidades hasta las 100 toneladas. Con este equipo tenemos un manejo óptimo de material en la planta y fuera de ella lo que repercute en la eficiencia del trabajo. Ver plano de planta mas abajo.

El equipo para la fabricación es de la más alta tecnología, totalmente controlado por computadoras tanto en el Punzonado como en el corte de material. Nuestra oficina técnica usa el programa Xsteel, el cual es un software de diseño tridimensional el cual es capaz no solo de hacer el análisis estructural sino que lleva a cabo el chequeo de conexiones, ubicación de perforación, etc., reduciendo así a un mínimo la posibilidad de errores en la fabricación e interrupción del proceso de montaje.

Por lo general, se asigna a un ingeniero de proyecto con amplia experiencia en este tipo de labores y quien tendrá entre sus responsabilidades la gerencia del proyecto en su totalidad. Para llevar a cabo su trabajo de manera eficiente, el ingeniero de proyectos tiene a su disposición los siguientes departamentos:

• Ingeniería de detalle
• Compras
• Fabricación estructural
• Pintura de la estructura
• Protección contra incendios
• Transporte de la estructura
• Facturación y
• Contacto directo con el cliente.

Todo el trabajo se lleva a cabo en la planta de esta empresa ubicada en la ciudad de Puerto Ordáz.

Este software no solo prepara los planos, sino que prepara un modelo tridimensional del cual se extraen automáticamente los listados de material requeridos para esos planos, lista de tortillería requerida, planos de montaje, marcaje de cada pieza etc.

Este sistema esta integrado con el software para control de fabricación llamado Fabtrol el cual permite el seguimiento de la procura de material, fabricación y despacho con una frecuencia diaria. Ver mayor información bajo el párrafo de “Controles”.

Todos los listados se generan automáticamente del modelo tridimensional, entre las cuales podemos citar:

• Listado de partes que conforman el modelo.
• Listado de módulos.
• Listado de tortillería requerida.
• Listado de tortillería para el montaje.
• Lista de materiales requeridos.
• Lista de planos que conforman el proyecto.

Estamos en capacidad de producir planos de fabricación, planos de montaje, Listado de las partes, listados de tortillería, listado de tortillería para el montaje y transmitir documentos partiendo de planos de ingeniería muy generales. Toda la documentación se genera en copias en papel así como su correspondiente respaldo electrónico.

Si Ud. Desea mayor información respecto de nuestro sistema de diseño, favor dirigirse a la pagina web www.x-steel.com o www.tekla.com en nuestra pagina web: www.vhicoa.com.

Hoy por hoy nuestros clientes usan los resultados de estos sistemas para reportar sobre el avance de los trabajos en cualquier momento. En un futuro cercano, los clientes pueden a través del Internet chequear ellos mismos el avance de su obra.

1. La planta recibe la orden de trabajo la cual indica la descripción general del trabajo, requerimientos de calidad y ensayos que han de ser ejecutados, requisitos de pintura, lista de las especificaciones presentadas por el cliente, requisitos de transporte y entrega.
2. La planta recibe todo al información concerniente a la procura del material, y listado de materiales con la información necesaria para relacionar material que llega a la planta con las piezas a ser fabricadas.
3. La planta programa todo el trabajo que hay que ejecutar en un lapso de tiempo indicado. Esta programación incluye: preparación de material; armado; soldadura y pintura y se indican los ensayos a ser llevados a cabo en el proyecto.
4. Dibujos detallados de los cortes se hacen. Se hacen plantillas para el corte y el Punzonado. Cuando no se usan los equipos controlados por computadora (CNC) el programa genera plantillas escala 1:1.
5. Todo el material se pasa por la granalladora y luego se pinta en el mismo proceso. Se aplica fondo soldable. Se usa equipo automático el cual permite el uso en clima adverso ya que esta bajo techo t en ambiente cerrado. Se hace uso igualmente del sistema de recolección de polvos. Todo el equipo funciona por intermedio de una correa transportadora
6. El material se corta a medida. Las planchas se cortan en la cizalla o con sopletes guiados por rieles. No se usa corte a mano excepto en circunstancias muy particulares. Las planchas se biselan si es que tal operación es requerida por un proceso mecánico o con sopletes según sea requerido.

El corte de los perfiles se hace con equipo controlado por computadora o por equipos ópticos. Las vigas se cortan a escuadra en frío con maquinaria que controla las longitudes automáticamente garantizando un corte liso y sin orillas peligrosas. Todos los perfiles se pasan por la maquina de granallado y luego por la sierra por intermedio de la correa transportadora.

7. Las perforaciones en Planchas y ángulos se hacen mayormente con el uso de plantillas. Pequeñas vigas se perforan automáticamente con control digital.
8. Planchas de gran espesor se taladran con el uso de taladros radiales o con equipo controlado por computadora.

9. Grandes perfiles y columnas se perforan usando taladros triaxiales controlados por computadora acoplados a la línea de corte en frió alimentados por la correa transportadora.

10. Después del corte, se aplican otras operaciones como son el rolado de planchas, taladrado o prensado cundo es requerido.

11. Todo el material es marcado al inicio del proceso. Esta parte del proceso es imprescindible sobre todo cuando esta claramente estipulado en el contrato.
12. Todos las planchas que conforman las vigas soldadas están listas para entrar en la maquinaria para el soldado automático de las mismas, el cual se lleva a cabo por el proceso de arco sumergido colocando las soldadura simultáneamente en ambos lado del alma. El equipo tiene capacidad para un máximo de tres picos de soldadura en cada lado.

13. El armado se lleva a cabo chequeando manualmente las dimensiones y colocando puntos de soldadura para mantener firme la pieza.
14. Soldadura manual y/o automática se lleva a cabo usando los manuales (SMAW), procedimientos semiautomáticos sumergidos (SAW), procedimientos MIG (GMAW). Poseemos la capacidad para soldadura TIG cuando sea requerida.
15. Después de terminada la fabricación, todos los productos se chequean, se limpian, se redondean los filos listos para ser despachados.

1. Se preparan plantillas para el Punzonado detallado el cual es chequeado por el departamento de ingeniería previo al paso a la planta. Tal como fue indicado, las plantillas se preparan escala 1: 1 de los planos generados por el programa Xsteel.
2. Plantillas para perforación se hacen en el departamento de ingeniería los cuales van previstos de hardened bushings para trabajos repetitivos.
3. La maquinaria provee longitudes de corte individuales al operador para el corte de las vigas.
4. El tamaño de los huecos del taladrado y sus espacios relativos se programan por el departamento de ingeniería. Controles computarizados son implementados en este proceso.
5. El proceso de soldadura de vigas automáticamente centra el alma en las alas de la viga al mismo momento que se presiona la misma para evitar así distorsiones térmicas.
6. Cuidadosos cortes de planchas se logran usando equipo de corte controlado óptimamente desde los planos generados por el departamento de ingeniería.
7. Taladrado controlado por computadora para planchas de gran espesor se logra usando discos programados por el departamento de ingeniería.
8. Armazones repetitivas se arman usando patrones intercambiables para permitir la ínter cambiabilidad delos mismos. Plantillas pasa no pasa, y reamers se usan con rutina en la planta. Piezas complicadas se prearman igualmente en la planta.
9. La preparación de la superficie para la pintura se efectúa utilizando un sistema de granallado automático mediante 8 turbinas que granalla la superficie hasta el grado de limpieza requerido. El granallado se efectúa por ambos lados de la superficie (Inferior y superior) y el grado de limpieza se controla mediante la regulación de la velocidad de la pieza a su granallado, las superficies se precalientan para quitar la humedad y aflojar la cascarilla de forma que el secado de pintura sea mas rápido.

Para componentes estructurales nuestro método esta basado en una inspección visual y control de la geometría de la pieza. Por lo general, los pasos a seguir son los siguientes:

1. Control dimensional de plantillas.
2. Chequeo de al menos una de las series de las piezas detalladas previo a su presentación final.
3. Chequeo de operación de limpieza y esmerilado.
4. Chequeo geométrico de la disposición de los huecos para cada una de las series de vigas fabricadas con control numérico y por lo menos la primera pieza taladrada al inicio de cada turno.
5. Chequeo aleatorio de la aspereza de la superficie de corte en frió de las vigas.
6. Chequeo visual de el centrado del alma de la viga, porosidad o cualquier otro defecto de la primera viga de cada turno.
7. Chequeo de las marcas de cada corrida.
8. Verificación del armado.
9. Chequeo del procedimiento de soldadura.
10. Verificar el pre-ensamblaje, chequeo de intercambiabilidad de piezas, chequeo de la precisión con que fue fabricado el gabarito.
11. Líquido penetrante o partículas magnéticas y ultrasonido se llevan a cabo con nuestro propio equipo. En el caso de requerirse radiografías, las mismas son subcontratadas.
12. Limpieza general, marcaje, limpieza de soldadura y esmerilado se chequea al final de la fabricación.
13. Preparación de la superficie, aplicación de pintura, ensayos DFT se llevan a cabo  al inicio o a la terminación de la fabricación de acuerdo con los requerimientos. Usamos cuando se requiere equipo para ensayos de adherencia de pintura.
14. El gerente de calidad reporta en forma rutinaria al gerente de la planta las novedades del día y la ejecución de los programas de control. El gerente de calidad reporta directamente al vicepresidente de operaciones, aun cuando el esta autorizado a llegar directamente a la presidencia de la compañía si fuera el caso. El gerente de control de Calidad controla directamente a los inspectores, secretarias personal de oficina y subcontratados.

Para recipientes usamos las normas ASME en lo correspondiente a los procedimientos de fabricación.

Para recipientes aplicamos el código de procedimientos del certificado ASME.. Esta en proceso la obtención del ISO 9001

Se le asigna un numero de trabajo al proyecto en el libro de trabajo.

Todos los planos así como el numero de su revisión y la fecha en que fue revisado, se asientan en un libro de registro. Cuando se usan planos revisados, los nuevos números de revisión y fecha de la misma son igualmente asentados.

Un juego patrón de los planos se prepara. Contiene todos los planos que conforman el proyecto. A medida que nuevos planos o planos revisados son emitidos, los planos en el juego original se marcan como NULOS. Los planos nulos se almacenan para futura referencia en caso de ser requeridos. Toda la información transmitida de manera verbal por el ingeniero o fabricador se asienta en el juego patrón indicando el nombre y la fecha en que se recibió la información..En todos los otros juegos los planos se reemplazan con la versión más reciente y la mas antigua se destruye.

Si el contrato requiere que un listado de avance de material sea generado, la responsabilidad se le asigna a un dibujante experimentado para que la genere y sea debidamente chequeada antes de ser puesta en uso.

En la mayoría de los proyectos, detalles específicos de la obra se definen para cubrir requerimientos especiales o especificaciones incluyendo las del AISC, AWS, etc. . Si no hay una norma standard definida, se consulta con la planta y se determinan los requerimientos para la obra en detalle. Cualquier información concerniente a algún detalle especial se distribuye a todo el personal involucrado con el proyecto.

Un programa de trabajo para el despacho de los detalles se establece basado en los requerimientos del cliente en lo que respecta a fabricación y despacho. Para proyectos muy grandes el detalle se hace en secuencia para asistir el proceso de montaje en caso de que sea requerido.

Conexiones especiales se desarrollan cuando sean requeridas. El criterio para el chequeo de las conexiones especiales se programa en la computadora para que este disponible al detallador. Cuando el detallador corre estos programas los listados impresos se almacenan en un libro de registro y forma parte de los documentos del proyecto.

La pieza de taller que será enviada a montaje con su identificación correspondiente, referida al plano y el “Master Shipping List”y colocada una marca en un lugar especifico de forma tal que le montador sepa como montar la pieza y en que dirección. Adicionalmente se puede dar al modulo tridimensional del conjunto a montar y una lista de tornillos a utilizarse en cada una de las partes del conjunto.

Los detalladotes son asignados a la obra por un Supervisor. Es solo entonces cuando se crea un modelo en 3D dentro del programa automático de dibujo asistidos cundo sea necesario por el Autocad.

Se imprimen los planos para el chequeo reglamentario.

Si se define que se necesitan detalles adicionales o se encuentran discrepancias entre los planos arquitectónicos y los estructurales, el supervisor de dibujo intentará resolverlos con el Ingeniero o Fabricador antes de que los detalles sean entregados para su aprobación.

En caso de no ser posible, las discrepancias serán claramente identificadas y marcadas para llamar la atención del ingeniero, incluyendo una nota requiriendo la verificación o información adicional.

Después que se han preparado todos los detalles, un chequeador calificado verifica que todas las dimensiones estén correctas, que los criterios de diseño se han respetado y que se han respetado igualmente los del cliente. después que cada hoja ha sido revisada, el detallador revisará el trabajo del chequeador para evitar errores.

Después que la revisión final ha sido ejecutada por el chequeador, las hojas son entregadas al Ingeniero para su aprobación y debidamente asentado en el libro de récord.

Si durante el desarrollo de un proyecto se requiere implementar cambios al diseño original, los siguientes pasos se llevan a cabo:

• Se hacen copias de todos los planos afectados por los cambios
• El detallador actualiza los planos de montaje y revisa los detalles
• El chequeador entonces revisa todos los planos afectados por los cambios antes de someterlas a su aprobación.
• Todos los planos de montaje que han sido revisados y las piezas afectadas se asientan en un listado de la compañía estandarizado para este tipo de cambios.

Cuando se recibe el plano con la modificación aprobada, un listado de toda la tortillería junto con un chequeo completo de campo.

El chequeo de campo consta de lo siguiente:

• Verificar que todas las conexiones de campo calzan.
• Chequear que los espacios para el paso de los tornillos es apropiado para evita interferencias, aun cuando el programa de dibujo Xsteel ha ya chequeado esta interferencia por lo que es muy poco probable que esto suceda.
• Chequeo del tamaño y longitud de los elementos estructurales.
• Los Planos de taller y los planos del cliente que se requieren de la contratación se distribuyen a todos los interesados.

Entendemos que el desarrollo de las conexiones es nuestra responsabilidad. Si ningún detalle se acuerdan durante el proceso de la contratación, la responsabilidad de la conformidad con las normas recae en el Ingeniero.

Hacemos lo imposible para proveer planos de alta calidad. La precisión y la calidad de los planos es muy importante para nosotros. Garantizamos a nuestros clientes que la política dela empresa en este respecto es constantemente vigilada en cada uno de los proyectos que contratamos.

Disponemos de los siguientes “hardware” y “Software” para el diseño, análisis y dibujo de los planos:

15 IBM compatible Pentium.

6 IBM compatible 486.

1 HP 1000.

1 HP DESIGNJET 700 plotter.

1 HP DRAFTPRO 7570A plotter.

SAP 2000 versión 7:40: General analysis and design.

ETABS versión 7.04 Building analysis and design.

MBS: Metal Building Software.

X-STEEL 3-D Model system.

DESGO: Joist analysis and design with precision Plus-Crane.

DETAILER: Joist detail and shop orders.

FRAME: Light rigid frame buildings analysis and design.

JOINT: Connection analysis and design.

BASE: Base plate design.

AUTOCAD 2000.

E-MAIL: vhicoa@telcel.net.ve

1. El software “Fabtrol”. Este programa controla en forma diaria la compra, llegada de material, pase a taller, corte, armado, soldadura, control de calidad, pintura y despacho, Porcentaje ejecutado de la obra y el porcentaje por ejecutar, de forma que se pueda conocer diariamente el status del Proyecto y esto se puede transmitir al cliente en cualquier parte del mundo vía Internet. Este es el programa mas sofisticado y completo que existe en el mercado para control de proyectos, diseñado específicamente para talleres  de fabricación de estructuras metálicas.
2. Los trabajos por lo general se dividen en grupos que tienen similitudes en su fabricación, cubriendo los planos en estricto orden de montaje. Cada grupo se maneja de forma separada.
3. Tanto las recomendaciones del cliente como aquellos que afloran durante la construcción son fundamentales para un término exitoso.
4. Los proyectos se siguen a diario en lo concerniente a compras, planeamiento, fabricación(Corte, armado, soldado, pintura y despacho) usando el software Fabtrol.

1. Reporte de procura de material.
2. Reporte en la situación del progreso de los planos.
3. Un reporte con gráficas mostrando avance.
4. Reporte de avance diario esta disponible vía el software “Fabtrol”

1. En un trabajo típico contentivo de un tonelaje substancial, el agenciamiento de material conforma una tarea por demás importante. En estos momentos, toda la compra de material se hace en los Estados Unidos. Con los listados de material que general el departamento técnico en Caracas, se ubica el material al mejor precio posible. El grueso de las compras se hace en empresas Norteamericanas y Europeas tales como: Nucor, Almacenistas, Nucor and Gulf Fasteners, structural fasteners, Arbed, Thyssen, British Steel, etc.
2. Nuestra oficina comercial lleva a cabo todo el procedimiento de procura comenzando por la selección de un agente aduanal idóneo. Por el momento los puertos de embarque son Houston, Miami y New Orleáns, parte del procedimiento es asegurarse que el material adquirido posee sus certificados de calidad correspondientes.
3. Agenciamiento típico de los planos de detalle y fabricación es responsabilidad del ingeniero de proyectos, según se indica en el manual de procedimientos.

Los subcontratados reciben el mismo trato que los distribuidores de material. Se suministran instrucciones para el montaje, se asegura la carga, y flejado de la mercancía. Se entregan al transportista la documentación necesaria para el feliz transporte a destino. Lo mismo aplica para el procedimiento de montaje, que se efectúa con nuestro propio personal.

El material se transporta hacia el gabinete de granallado donde se hace la limpieza mecánica, usando ocho ruedas centrifugas para golpear y limpiar el material con la granalla. Los perfiles o las planchas son entonces limpiados antes de ser sometidos al procedimiento de pintura equipado con picos de pintura reciprocantes. Una vez terminado el proceso, el material se envía al sector de almacenamiento donde permanece, o enviado directamente al proceso de fabricación.

Podemos transportar piezas con longitudes de hasta 50 metros, 14 metros de ancho y 20 metros de alto a través del río ubicado a solo 3 kms de distancia de la planta.

Pueden navegar embarcaciones hasta de 60.000 toneladas.

A continuación, algunos ejemplos de las cargas típicas transportadas por el puerto.

Entrenamiento de personal en términos de seguridad.

Entrenamiento de los empleados al inicio del trabajo.

Re-orientación periódica en áreas criticas tales como: Seguridad radioactiva, extinción de incendios y prevención de accidentes.

Todo el control de producción, QA/QC, gerencia de planta están ubicados en las instalaciones de la empresa para tener contacto directo con producción.

Material de stock y aquel requerido para proyectos especiales se almacena bajo puentes grúa sobre rieles y transportado directamente a cada una de los galpones de trabajo. El material es recogido por una de las grúas y llevado a cada una de las áreas de corte, soldadura armado, etc.

Para el procedimiento de chorro de arena y pintura, utilizamos un puente grúa sobre rieles de 20 metros de altura, capacidad de 35 toneladas y 250 metros de desplazamiento linear, bajo una cubierta de techo móvil para protegerlo de las inclemencias del clima.

Tenemos un galpón independiente, oficina administrativa, oficina para inspectores y un área para el detalle de cosas ligeras como plataformas, escaleras, pasamanos, etc.

Todas estas áreas en conjunto tienen una área techada de 40,000m2 en un terreno totalmente plano de 500,000 m2 lo que nos permite el manejo y almacenaje de piezas muy grandes y pesadas.

• Equipo de corte controlado numéricamente directamente en línea con el departamento de dibujo, con nueve picos de soplete y capacidad de corte de plasma en una mesa de 6 metros por 15 metros.
• Equipo de taladrado controlado por computadora 3D (X, Y, Z ejes) marca Wagner, directamente en línea con el departamento de dibujo , 40’’ ancho, 20m de recorrido de mesas, 1.25 metros de ancho
• Maquinaria nueva de taladrado  triaxial 3D (X, Y, Z axis), marca Peddinghaus directamente en línea con el departamento de dibujo. Dimensiones: 40’’ancho, 20m de recorrido de la mesa, 1.25m de ancho.
• Prensa de 1,000 tons de capacidad marca Cincinnati. , 7m de ancho.

• Maquinaria para Punzonado de 20’ marca Whitney Punching, controlada digitalmente.
• Línea de soldadura automática marca Conrak de arco sumergido para la fabricación de vigas partiendo de planchas, con capacidad para usar tres alambres en cada lado del alma de la viga con rodillos a presión para prevenir distorsiones térmicas. El alcance de fabricación va desde los 200 mms hasta los 2500 mms. De altura de alma.
• Maquinaria par el Punzonado de ángulos marca anglematic.
• Mas de 10 punzonadoras con capacidades de hasta 200 toneladas.
• Maquina de granallado marca Metzger con ocho (8) turbinas en línea con sistema automatizado de pintura.
• Sierra para corte en frió de vigas hasta 44 “ con mesa de hasta 20 metros de recorrido.

• Roladora de laminas marca Dertsch Nº 38, 3’’ x 10’ capacity A-36. y desde 1 ¼’’ x 10’.

• Mesa para corte marca Gantry, para corte de bandas, 10’ x 20m con cabezas múltiples y capacidad de corte transversal.
• Posicionadores de diferentes medidas, el brazo as largo 25’ de brazo, 12m alto, con tracking longitudinal y con 2 cable de soldadura de 1000 amperios.
• Mas de 42 maquinas de soldadura Mig-wire.
• Una fresadora de 8’ alto X 40’ largo.
• Mas de 35 maquinas de soldadura de arco sumergido marca Lincoln.
• Mas de 150 maquinas de soldadura para electrodos.
• 38 grúas con capacidades desde 5 ton hasta 100 ton.
• 2 grúas sobre camión.
• 2 grúas externas con capacidades de 100 ton y 60 ton mas un “cherry picker” de 12 ton.
• Horno para alivio térmico, controlado por computadora, del tipo “ pull through “ 8m x 8m x 20m.
• Equipo de mantenimiento varios, como tornos, etc.

• Liquido penetrante
• Magnaflux (Yoke Type).
• UT Testing con capacidad de almacenamiento computarizado.
• Ensayo de Dureza.
• Bombas de alta presión.
• Rayos X (Subcontratado).
• Detectores de humedad con almacenamiento.
• Ensayo espesor de pintura.
• Equipo para adherencia de pintura.